ASODUR-ZNP (АСОДУР-ЦНП)

ASODUR®-ZNP (АСОДУР-ЦНП)	Артикул № 5785
Антикоррозионное покрытие

 

Свойства:

ASODUR-ZNP является содержащей растворители, пигментированной двухкомпонентной твёрдой эпоксидной смолой.

В отвержденном состоянии ASODUR-ZNP обладает хорошими вязко-эластичными качествами, высокой твердостью и стойкостью к истиранию.

Покрытия ASODUR-ZNP устойчивы к воздействию щелочей, кислот, растворителей, масел, а также воды, в т.ч. морской.

Области применения:

ASODUR-ZNP предназначен для активной антикоррозионной защиты железных и стальных поверхностей, в частности, перед нанесением материалов группы ASODUR или систем ASOFLOOR.

ASODUR-ZNP применяется для антикоррозионной защиты арматурного железа, стальных ёмкостей, силосных башен, стальных мостов и ограждений, а также трубопроводов.

ASODUR-ZNP является компонентом системы ASOFLOOR - ZNP/BS.

Технические характеристики:

Основа:	2-комп. твердая эпоксидная смола
Цвет:	примерно RAL 1002, примерно RAL 8012
Пропорция смешивания компонентов:	9 : 1 (А:Б)
Вязкость:	1100 мПа×с при +23°C
Плотность:	1,70 г/см3 при +23°C
Содержание твердых частиц:	75 ± 1%
Жизнеспособность материала:	90 мин при +23°C
По покрытию можно ходить:	через 16 часов при +23°C
Последующая обработка:	через 16 часов при +23°C
Полное отверждение:	через 7 суток при +23°C
Минимальная температура отверждения:	+8°С
ПДК газов или летучих растворителей в воздухе рабочего помещения:	440 мг/м3 воздуха

Очистка рабочих инструментов осуществляется с помощью средства AQUAFIN-Reiniger сразу после их применения.

Упаковка:

Емкости по 1кг (9 в коробке) и 15 кг. Компоненты А и Б расфасованы в пропорции, необходимой для их смешивания.

Хранение:

12 месяцев в закрытых оригинальных ёмкостях, в сухом и прохладном помещении.

Следует соблюдать требования к хранению веществ, наносящих вред водной среде.

Требования к обрабатываемой поверхности:

Обрабатываемые поверхности должны быть:

• сухими, прочными, шероховатыми и обладать несущей способностью;
• очищенными от таких препятствующих или уменьшающих адгезию субстанций, как пыль, известковое тесто, масла, задиры резины, остатки краски и т.д.;
  • железные и стальные поверхности должны быть очищены от ржавчины до степени Sa 2,5 по DIN 55 982.

Способы применения:

Компонент А (смола) и компонент Б (отвердитель) поставляются в пропорции, требуемой для их смешивания. Компонент Б следует без остатка вводить в компонент А. Необходимо следить за тем, чтобы отвердитель полностью, без остатка, вытек из своей емкости.

Перемешивание обоих компонентов следует производить с помощью соответствующего смесителя (максимум 300 об./мин, например, дрель с насадкой). Компоненты необходимо тщательно перемешивать как снизу, так и по бокам емкости, добиваясь равномерного распределения отвердителя со смолой. Перемешивание производят до образования однородной (без сгустков) смеси. Время перемешивания должно составлять примерно 5 минут.

Температура материала, при которой производится смешивание, должна составлять примерно +15^оС.

Нельзя работать с приготовленным материалом в заводской упаковке! Массу переливают в чистую емкость и еще раз тщательно перемешивают.

 

Способ нанесения / расход:

ASODUR-ZNP наносят валиком, кистью или разбрызгиванием за два рабочих прохода.

Расход: ≈ 150 – 200 г/м² за один рабочий проход

Физиологическая характеристика и меры по безопасности:

После полного отверждения ASODUR-ZNP становится безопасным с физиологической точки зрения.

Отвердитель (компонент Б) является едким веществом.

При работе с материалом следует соблюдать правила охраны труда и техники безопасности, а также предписания, указанные на заводской упаковке.

Пример применения:

Порядок выполнения работ по системе защиты стальных поверхностей ASOFLOOR-ZNP/BS:

1. Подготовка поверхности.

Пескоструйная обработка поверхностей, поврежденных коррозией по Rost Pt. 2.213 (оптимальная глубина шероховатости примерно 50 m).

1. Антикоррозионная обработка поверхностей:

a)   ASODUR-ZNP наносят валиком, кистью или разбрызгиванием за два рабочих прохода (разными цветами):

• 1-ый рабочий проход - цвет RAL 1002;
  • 2-ой рабочий проход - цвет RAL 8012.

Расход материала: ~ 150-200 г/м² за один рабочий проход.

б)   ASODUR-BS наносят валиком, кистью или разбрызгиванием за 2-3 рабочих прохода (до получения сплошного покрытия). При необходимости свеженанесённое покрытие следует прокатать игольчатым валиком.

Расход материала: ~ 250 г/м² /рабочий проход.

Технологический перерыв между рабочими проходами должен составлять примерно 16 часов при +20°С.

 

Особые указания:

• Повышенные температуры сокращают жизнеспособность, а пониженные – удлиняют жизнеспособность и время отверждения материала. При пониженной температуре расход материала увеличивается.
  • Материал содержит растворители. При работах в закрытом помещении следует обеспечить хорошую приточно-вытяжную вентиляцию! (440 мг/м³ воздуха).
  • Сцепление между отдельными слоями покрытия может быть нарушено под воздействием влаги и загрязнений, которые могут попасть на поверхность в перерывах между отдельными рабочими проходами.
  • Если перерывы между этими проходами значительны по времени или на уже обработанную поверхность после длительного перерыва вновь наносится слой покрытия из жидкой синтетической смолы, то в этом случае поверхность необходимо хорошо зачистить и основательно зашлифовать. Затем на эту поверхность наносится не содержащее пор новое покрытие. Нанесение нового покрытия за один слой недостаточно.
  • Внешний слой покрытия после его нанесения необходимо примерно в течение 4 - 6 часов оберегать от воздействия влаги (например, от дождя, конденсата). Попадание воды на поверхность не полностью отвержденного покрытия может привести к разрушению слоя покрытия, выражающееся в образовании на нем белых и/или липких пятен.
  • Выцветшие и липкие участки покрытия следует удалить с помощью, например, шлифования или струйной обработки и затем вновь нанести покрытие на эти участки.
  • В случае использования материала в ситуациях, не перечисленных выше, следует предварительно проконсультироваться со специалистами компании «SCHOMBURG-ER Ltd».
  • Затвердевшие остатки материала следует утилизировать как отходы эпоксидной смолы, руководствуясь требованиями Инструкции по уборке отходов, ключевой номер 57123 «эпоксидная смола».